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    超低水泥鐵溝澆注料的長壽研究及工業化應用

    發布日期: 2021-06-28 17:46:12    閱讀量(237)    作者:

    現階段高爐大多使用氧化鋁-碳化硅-碳質鐵溝澆注料,隨冶煉技術的進步,一次通鐵量從最初幾萬噸增長到十幾萬噸,這對鐵溝料的性能也提出了更高的要求,出鐵溝侵蝕最快的部位是沖擊區部位,除熱震、鐵水沖刷、氧化外,鐵溝損毀主要是鐵水與鐵渣的高溫侵蝕。鐵水冶煉過程中會生成較多的二氧化硅,氧化鈣(其中氧化鈣的主要來源就是水泥)、二氧化硅和氧化鋁會共同反應形成鈣長石、鈣黃長石(使用溫度下為液相)或鋁酸鈣等低熔相,這些低熔相很大程度地降低了鐵溝料的高溫使用性能,嚴重影響產品的抗侵蝕性,進而影響使用壽命,低熔相生成的同時還會消耗作為基質的氧化鋁微粉,基質被消耗侵蝕后,起骨架作用的骨料顆粒也會隨之松動剝落,從而使產品結構遭到破壞。目前,高爐鐵溝大多采用以高純鋁酸鈣水泥為結合劑的氧化鋁-碳化硅-碳質澆注料,不可避免地引入氧化鈣,從而在高溫使用過程中形成低熔相,如果不使用水泥,只采用氧化鋁微粉和硅微粉等超微粉結合,常溫脫模強度又較低,滿足不了施丁要求,雖然有報道采用P-Al203結合(水硬性氧化鋁),溶膠凝膠(硅與鋁)結合制得鐵溝澆注料,但在現場施工中存在凝固快和控制困難等問題,因此并沒有得到普遍的應用,水泥還是現階段鐵溝料主要的結合劑[1-8]。因此,研制超低水泥結合的Al2O3-SiC-C鐵溝澆注料,配合超微粉,在保證常溫脫模強度的前提下,盡可能地減少氧化鈣的引入,既保證澆注成型、脫模后不損毀,又通過減少澆注料在高溫下的低熔物來提高材料的高溫強度和使用性能,可以很好的抵抗鐵水和熔渣的侵蝕,從而延長鐵溝的使用壽命。

    1實驗

    1.1原料

    試驗主要原料有:電熔棕剛玉,白剛玉,碳化硅,硅微粉、球瀝青、塞卡71水泥、金屬硅粉,活性Al203微粉,主要原料化學組成見表1。

    超低水泥鐵溝澆注料原料化學成分

    1主要原料化學組成

    1.2試樣制備

    以棕剛玉、白剛玉為主料,以白剛玉、碳化硅、氧化鋁等為基質,以水泥為結合劑,逐漸增加水泥含量,按質量分數為0、0.4%、0.6%、1%、1.5%,差值用白剛玉粉補足,制備成澆注料分別標記為1#、2#、3#、4#、5#,具體試樣配比見表2。

    超低水泥鐵溝澆注料配方原料表

    2配方主要原料組成

    按照表2所示配方配料,將配好的物料干混60s,加入相同量的水(滿足施丁要求為標準,實驗加入4.5%)后再濕混120s。將物料攪拌均勻,在振動臺上震動成型,制得尺寸為40mmX40mmX160mm的長條試樣,經過常溫帶模養護24h后,脫模,之后在110℃恒溫烘箱中干燥24h,然后分別在空氣氣氛下,加熱到1500℃,并保溫3h燒成,然后,隨爐自然冷卻到室溫。

    1.3性能檢測

    按照GBT5072—2008、GBT2997—2000對干燥后和燒成后試樣的體積密度和顯氣孔率進行測量,按照YB/T5201—1993對試樣的耐壓強度指標進行測量,按照GB/T3002—1982檢測試樣的高溫抗折強度(空氣氣氛,1450℃保溫1h)。用掃描電鏡EVO18觀察試樣的高溫抗折斷口的顯微結構。

    2結果分析與討論

    2.1對澆注料體積密度和顯氣孔率的影響

    不同溫度熱處理后試樣的體積密度和顯氣孔率隨水泥加入量的變化情況如圖1所示。從圖1(a)中可以看出,澆注料在經過110℃保溫24h處理后,氣孔率呈現逐漸降低的趨勢;經過1500℃保溫3h處理后,氣孔率呈現逐漸增高的趨勢;從圖1(b)可以看出,澆注料在經過110℃保溫24h后,體積密度呈現逐漸增加趨勢;澆注料在經過1500℃保溫3h后,體積密度呈現逐漸降低的趨勢;這是因為:隨著水泥引入量的增大,形成的水化產物量增加,常溫氣孔率下降,體密逐漸增大;溫度升高時,水化產物相脫水產生氣孔,使得材料結構疏松,結構致密性降低,所以高溫后氣孔率增加,體積密度逐漸減小。


    1不同含量水泥試樣的顯氣孔率和體積密度

    2.2對澆注料常溫冷態強度的影響

    不同溫度熱處理后試樣的冷態抗折耐壓強度隨水泥加入量的變化見圖2??梢钥闯觯弘S著水泥加入量的增加,110℃干燥后試樣的冷態常溫抗折強度、耐壓強度均增大;1500℃燒后試樣的冷態抗折強度、耐壓強度均減小。影響試樣強度的因素較多,包括致密度、物相組成、顯微結構等。干燥及燒后試樣的冷態強度隨水泥加入量變化的原因,分析可能是隨著溫度提高,水泥的水化相脫水會產生氣孔,使得材料結構致密度降低,所以高溫冷態抗折耐壓強度呈下降趨勢。


    2不同含量水泥試樣的冷態抗折及耐壓強度

    2.3對澆注料高溫抗折強度的影響

    水泥加入量對澆注料高溫抗折強度的影響如圖3所示。從圖3可看出,隨著水泥加入量的增加,試樣的高溫抗折強度逐漸減小,當水泥加入量超過1%時,高溫抗折強度下降幅度增大,這是因為水泥加入量提高,高溫下會形成鈣黃長石等低熔物含量增多,使得高溫抗折強度下降。圖4是添加水泥1.5%。試樣高溫抗折斷口顯微結構照片,圖4中可以看出低共熔相形成較多,莫來石結合相較細小;5是添加0.6%。水泥試樣的高溫抗折斷口顯微照片,可見試樣中低共熔相形成很少,形成發育良好的莫來石晶相,莫來石晶相對澆注料高溫抗折強度的改善是非常有利的。


    3不同含量水泥試樣的高溫抗折強度


    4水泥加入1.5%配方高溫試樣斷口的顯微結構照片


    5水泥加入0.6%配方高溫試樣斷口的顯微結構照片

    通過實驗,水泥加入量太少,常溫脫模強度得不到保證,加入量高,高溫性能會變差。綜合上述性能,水泥在Al2O3-SiC-C鐵溝澆注料中最佳加入量為0.6%。

    3工業試驗和應用

    在實驗室研究結果的基礎上,將添加水泥0.6%的方案在某鋼鐵公司進行工業試驗。其高爐容量為1080m3,其主溝到小坑長14.5m,渣溝11m,共用料73t,其中主溝用49t,使用至下次套拆,共使用84天出鐵量約16.5t,取得了較好的使用效果。

    4結論

    (1)減少水泥加入量,能提高鐵溝澆注料的高溫性能,主要原因是減少低共熔物鈣黃長石的生成,在澆注料中生成交錯網狀莫來石晶體從而提高高溫性能。水泥加入量為0.6%時,澆注料綜合性能較好。

    (2)在此基礎上生產的鐵溝澆注料,取得較好的工業試驗效果。

    作者:

    李德民、楊 強、王義龍、張宏進(唐山市國亮特殊耐火材料有限公司)

    涂軍波(華北理工大學 材料學院)

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